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数控编程程序
图纸分析在编写程序之前，我们要对零件图纸进行仔细分析。根据图纸上标注的尺寸、形状、位置等信息，选择合适的刀具和加工策略，并画出加工路径和控制程序等。程序编写选定加工策略后，就可以开始编写数控程序。
将编写好的加工程序输入数控系统，就可控制数控机床的加工工作。在正式加工之前，要对程序进行检验。通常可***用机床空运 转的方式，来检查机床动作和运动轨迹的正确性，以检验程序。
数控机床编程的方法数控机床程序编制的方法有三种：即手工编程、自动编程和 CAD/CAM 。手工编程由人工完成零件图样分析、工艺处理、数值计算、书写程序清单直到程序的输入和检验。
操作步骤：打开菜单栏中“工程-创建新工程”，会弹出“创建新工程”的窗口，可以选择PLC类型、程序类型和设定工程名。本文选择的是FX系列的FX2N，梯形图。
数控机床编程步骤 1．分析零件图样和工艺要求 分析零件图样和工艺要求的目的，是为了确定加工方法、制定加工计划，以及确认与生产组织有关的问题，此步骤的内容包括：确定该零件应安排在哪类或哪台机床上进行加工。
将机床模式开关打到“编辑”状态，如图：（2）按机床操作面板上的“”功能键，然后显示屏界面进入到“程序”界面（按两次可实现坐标界面与程序界面的互换），如下图：（3）然后通过操作机床面板新建程序。
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1、数控车床刚入行，图纸中的程序编程大致介绍两种方法以作参考：绝对之方式编程书写格式：G90，说明在此指令以后，所有编入的坐标值全部以编程原点为基准。在系统通电时机床处于G90状态。
2、问题1：这里是你粗车完圆弧退刀并且定位零件右端面的程序。那么问题在于“G01 X15 Z-4”这一步你想用车锥法去掉圆弧的毛坯的余量，OK这可以。但你的这个轨迹与圆弧相切了。如图右下方虚线部分就是你的刀轨。
3、以广州数控980TDB为例，因为我现在用的是这个系统的机床。
4、以工件右端面为Z向起点。首先算出圆弧的起点和终点Z值。解直角三角形得圆弧起点坐标Z值为Z-3325，从而算出圆弧终点Z坐标值为Z-5675。
5、数控中起点半径和终点半径之差超过规定值的意思是：有某个数值给大了，超过了机床的承受极限。也就是终点坐标与前一句的终点坐标之间距离相距过大，以至于圆弧不能连接起两个点来。
6、G71 P1 Q2 U0.2 W0.2 F0.25 N1 G0 X20 G1 Z-5 G02 X30 Z-10 R5 G1 X50 Z-30.59 A145 R20 Z-50 A180 X54 Z-71 N2 X80 Z-80 就编到这吧。
请问数控车床在编程时,加工零件的角度是怎样计算的?它的公式是什么?比...
° 1：671 算的时候按这样的比例去算好了，公式就是三角函数中的勾股定理：在任何一个直角三角形中，两条直角边的长的平方和等于斜边长的平方，这就叫做勾股定理。
通常编程为点到点的坐标数值，可以通过三角函数计算出相接点的尺寸，或通过绘图标注测量计算出交点的办法求得。
角度公式： SINa=对边/斜边；COSa=邻边/斜边；TANa=对边/邻边：车床上：TANa=（大端直径-小端直径）/（2*长度）；尊重义务帮助，如果回答您满意，请***纳。
如果是最常用的1×45的倒角，倒去部分的每条直角边长度就都是1mm，数控编程时，G01走斜线，Z方向的长度就是1mm，X直径方向因为工件是旋转的，计算时要按2倍算。
如下：25度：1：0.933 30度：1：155 45度：1：2 60度：1：464 基本的三角函数 （X/2）/Z=tan（角度）以最简单的45度角为例 用计算器求得tan45=1 （X/2）/Z=1 化简得到X/Z=2 其它一样。
数控编程这两个图编程
可以通过以下方法解决问题；建议你[_a***_]Mastercam软件的自动编程功能轻松搞定。
建议锯床下料，先车右端，然后掉头，以卡盘这头设定定位基准，车左端结构，在倒角处超越接刀，两次装夹成型。这是最基本的车工零件，没什么好说的。最简单的G71模式1就能完成，但凡学了三五天数控编程的，都会。
同时还应发挥数控系统的功能和数控机床本身的能力，正确选择对刀点，切入方式，尽量减少诸如换刀、转位等***时间。
程序按FANUC格式 刀具 钨钢D10 刀号T1 刀补D1 材料 45#钢 切削深度 ***设为5个厚 一刀完成 G54 X0.Y0.工件中心，Z0 工件表面 用半径补偿，刀路与工件轮廓重合，简化编程。
T1 14钻头 T2 键槽刀14 ***设工件14厚，用加工中心加工，如果是数控铣再改动一下。去掉换刀。
第二个数故怎么来的：B点是X24，Z0，因为你要加工的直径是24，所以你必须指定刀具到达24处，Z0是远离Z0有2毫米，也是安全距离，不能直接到达Z0点，这样会撞车。
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