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加工中心怎么编程
1、为了提高零件的加工精度,工件零点尽量选在精度较高的加工表面上;为方便数据处理和简化程序编制,工件零点应尽量设置在零件的设计基准或工艺基准上,对于对称零件,最好将工件零点设在对称中心上,容易找准,检查也方便。
2、在数控加工中心,当今编程方法通常有两种:①简单轮廓——直线、圆弧组成的轮廓,直接用数控系统的G代码编程。
3、直线加工到到Z-15的位置,进给速度388;直线加工到X-5的位置,进给速度80;顺时针方向加工一个圆圆的半径5,进给80;就是这个意思。
4、加工中心编程其他指令 (1)F—进给速度指令 F及后面的若干数字表示,当指令为G94单位是mm/min,当指令为G95单位是mm/r。(2)S—主轴转速指令 S及后面的若干数字表示,单位是r/min。
加工中心怎么编程?
1、为了提高零件的加工精度,工件零点尽量选在精度较高的加工表面上;为方便数据处理和简化程序编制,工件零点应尽量设置在零件的设计基准或工艺基准上,对于对称零件,最好将工件零点设在对称中心上,容易找准,检查也方便。
2、确定加工坐标系和工件坐标系,选择合适的刀具和切削参数。在编程软件中输入加工程序,以G代码的形式描述加工路径和切削参数。例如,可以使用G17表示XY平面加工,G20表示英寸制,G54表示工件坐标系等。
3、在数控加工中心,当今编程方法通常有两种:①简单轮廓——直线、圆弧组成的轮廓,直接用数控系统的G代码编程。
4、第一步:编写攻丝程序编写 G0G90G54X0Y0 S300M3 G43H1Z50.M8 M29S300 G98G84RZ-1F600 (F=转速X牙距) G0Z200.M9 G80M5 M30。
凯恩帝加工中心主轴多点定位怎么编?
按[位置]键,进入位置页面;按[录入]键或拨旋钮,切换成录入方式;按M03S500,再按[EOB]键,这个调整主轴转速指令就会被输入上去。
设定参数6071=6(使用M6调用O9001换刀宏程序)设定主轴定向速度,参数3732。
加工中心的主轴定位就是对主轴进行位置控制,使主轴准确的停在一个特定的位置上。这就是通常所说的主轴定向功能。在加工中心上进行自动换刀时或者镗孔加工中因工艺要求而需要让刀时时都需要主轴定位。
加工中心如何对刀建立工件坐标系,
1、工件坐标系建立是通过系统的程序语句设定刀具当前所在位置的坐标值来确定。加工前需要先对刀,对刀后将显示坐标清零,对其他刀时将显示的坐标值写入相应刀补参数。
2、Y方向对刀***用同样的方法。得到工件中心的Y坐标,记为Y。
3、在FANUC0-TD系统的Offset里,有一工件移界面,可输入零点偏移值。用外园车刀先试切工件端面,这时Z坐标的位置如:Z200,直接输入到偏移值里。
4、对刀是应该在工件的(X0 Y0)中心点上对刀,在这个中心位置上,将坐标系G54的X Y 值归0,再把工件表面的平面位置上,G54 的z值归0,这样对刀成功了。
5、由于数控加工中心系统功能不同,建立工件坐标系的具体方法有所不同。但基本原理相类似。a、直接法。直接法即试切法。
6、选择工件坐标系:确定工件坐标系,这可以通过手动测量或使用机床探针等自动设备来实现。通常情况下,将工件坐标系原点与加工中心坐标系原点重合可以简化后续计算。
加工中心极坐标怎么编程
确认圆的圆心位置,并用G16进行坐标编程。具体编程方法是在铣削刀具偏置设置中输入下面几何尺寸:X-20;Z(刀具z向长度);R(钻头半径);T0即可不用宏程序。 需要注意补偿编程必须在开启极坐标插补后进行。
回零(返回机床原点):对刀之前,要进行回零(返回机床原点)的操作,以清除掉上次操作的坐标数据。注意:X,Y,Z三轴都需要回零。主轴正转:用“MDI”模式,通过输入指令代码使主轴正转,并保持中等旋转速度。
当半径用增量值指令G91时,当前点为极坐标系中心。G04(暂停)、G92(工件坐标系设定)、G68(坐标系旋转)、G51(比例缩放)。选择极坐标系指令时,指定圆弧插补或螺旋线切削(G0G03)时用半径指定。
G41刀具半径左补偿 顺着加工方向刀具在工件的左侧。G16 极坐标编程 X 极轴长Y 角度。② G02 X20 Y-0 R; ①和② 角度都是 -5 极轴长不一样。
在加工中心上建立多个坐标系的程序如何编写
再就是用G55\G56\G57用多个坐标系编呗。
要在凯恩帝加工中心主轴上实现多点定位,可以使用G53指令。该指令可以设置多个坐标系原点,并将其保存在机床控制系统的坐标系中。在加工过程中,通过切换坐标系原点,即可实现多点定位。
定位主程序-如果右边第一个工作是x8y8,那G90 G54 X38 Y8;/M98 P0002 L3;M99;2:跳步程序O0002:G0G91X-30Y0;/M98 P0001 L1;M93:O0001是你要加工的子程序。当然,一些转速,开关结尾的代码我就懒得打了。
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